Inlinebearbeitung

Für langlebige Kunststoffprofile

Effizienz, Masshaltigkeit, Funktionsintegration

Unter Inlinebearbeitung versteht man alle Bearbeitungsschritte, die unmittelbar während des Extrusionsprozesses durchgeführt werden, ohne dass das extrudierte Produkt die Produktionslinie verlässt. Das bedeutet, dass Bearbeitungsvorgänge wie Stanzen, Bohren, Schneiden, Beschriften oder Messen synchron zur Liniengeschwindigkeit stattfinden und mit der Extrusionsanlage steuerungstechnisch gekoppelt sind.

Im Gegensatz dazu erfolgt die Offlinebearbeitung nach der Abkühlung und Konfektionierung des Halbzeugs. Hierbei wird das Produkt in separaten Arbeitsschritten auf anderen Maschinen weiterverarbeitet. Offlineverfahren sind flexibler, jedoch mit höheren Handlingsaufwänden, längeren Durchlaufzeiten und zusätzlicher Qualitätsprüfung verbunden.

Inlineprozesse werden meist direkt hinter Kalibrierung und Abzugseinheit positioniert, da das Material dort eine stabile Form, aber noch ausreichende thermische Plastizität besitzt. Dadurch lassen sich spanende oder thermische Bearbeitungsschritte mit hoher Masspräzision realisieren, bevor das Bauteil vollständig erstarrt.

Inlinebearbeitung: Technologische und wirtschaftliche Vorteile auf einen Blick

Höhere Effizienz

Inlinebearbeitung reduziert Prozessschritte und steigert die Produktionsgeschwindigkeit deutlich.

Verbesserte Masshaltigkeit

Bearbeitungen im thermisch stabilen Zustand sichern konstante Toleranzen und hohe Wiederholgenauigkeit.

Funktionsintegration im Prozess

Bohrungen, Schlitze oder Markierungen werden direkt während der Extrusion eingebracht und sparen nachgelagerte Arbeitsschritte.

Geringere Qualitätskosten

Echtzeitmessungen und laufende Prozesskontrolle minimieren Ausschuss und Nacharbeit.

Digitalisierung & Transparenz

Umfassende Inline-Datenerfassung ermöglicht Rückverfolgbarkeit und smarte Prozessoptimierung nach Industrie 4.0.

Typische Anwendungen

Das Inline-Stanzen wird in der Profil-, Rohr- und Schlauchextrusion eingesetzt, um funktionsrelevante Öffnungen oder Entlastungen zu erzeugen, ohne den Produktionsfluss zu unterbrechen. Häufige Beispiele sind:

Entwässerungs- und Belüftungsöffnungen bei Fenster-, Fassaden- und Dichtungsprofilen,
Montagebohrungen oder Befestigungsschlitze bei technischen Profilen,
Schlitzungen für Kabeldurchführungen oder Steckverbindungen,
Markierungs- oder Sollbruchstellen bei Schläuchen und flexiblen Rohrsystemen.

Der Vorteil liegt in der hohen Positionsgenauigkeit relativ zum Extrudat, da die Bearbeitung unmittelbar nach der Kalibrierung erfolgt. Zudem wird durch den Inline-Prozess die Massbeziehung zwischen Stanzung und Profilgeometrie dauerhaft konstant gehalten, unabhängig von späteren Temperaturschwankungen oder Schrumpfung.